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混炼胶最常见问题及解决方法

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混炼胶最常见问题及解决方法

发布日期:2018-08-10 作者: 点击:

  1. 分散不良
    A混炼过程混炼时间不够,排胶温度太低或太高,同时添加酸性配合剂和碱性配合剂(如将硬脂酸和防焦剂ESEN与氧化锌一起加入)塑炼不充分,配合剂添加的顺序不恰当,混炼周期中填充剂加得太迟,同时加入了小粒径碳黑和树脂或粘性油,金属氧化物分散时间不够,在胶料已经开始撕裂或撕裂后加入液态增塑剂,胶料批量太大或太小.
    B工艺没有遵循所制订的混炼程序,油性材料或干性材料的聚集体粘在上顶栓和材料斗边上,转子速度不恰当,胶料从压片机上卸下时太快,没有正确使用压片机上的翻胶装置
    C设备
    密炼机温度控制失效,上顶栓压力不够,混炼室中焊层部位磨损过度,压片机恒温控制失效,压片机上的高架装置失灵
    D材料
    橡胶过期存放和有部分胶疑,三元乙丙橡胶或丁基橡胶太冷,冷冻天然橡胶,天然橡胶顶塑炼不充分,填充剂中水分过量(结块),在低入倾倒点温度下加入粘性配合剂,配合剂使用不适当.
    E配方设计
    使用的弹性体门尼黏度差异太大 ,增塑剂与橡胶选配不适当,硬粒配合剂太多,小粒径填充填充过量,使用熔点过高的树脂,液态增塑剂不够,填充剂和增塑剂过量.
    2.焦烧 A配合
    硫化剂,促进剂用量过大,硫化体系作用太快,配合剂称量不正确,小粒径填充过量,液态增塑剂不够
    B混炼操作
    装料容量过大,密炼机冷却不够,转子速度过高,初始加料温度过高,促进剂加入密炼机中时间不对,或过早的加入硫磺,或分散不均而造成硫磺剂和促进剂局部高度集中,促进剂和硫化剂分散不良,树脂堆积在转子上,漏加防焦剂,未经薄通散热就过早地打卷,或卷子过大或者下片后未充分冷却.
    C停放
    在胶料还呈热湿状态时,堆积胶料,胶料停放过久,停放场所温度太高,或空气不流通
    D防止焦烧的措施
    严格控制恒温,改进冷条件,按照操作规定加料,加强胶料管理等等,调整硫化体系,添加防焦剂为有机酸酐,一般用量不宜超过0.4份,新型高效防焦剂,用量0.1∽0.2份,如防焦剂CTP防焦剂的添加顺序应在硫化剂和促进剂之前.
     
    3配合剂结团 生胶塑炼不充分锟距过大,辊温过高,粉剂落到辊筒片上压成片状,
    装料容量过大
    4收缩大 A无硫胶料
    可塑度过低,混炼时间太短或密炼机混炼时间过长,导致结聚
    B加硫胶料
    胶料开始焦烧
    5麻面<胶粒> A无硫胶料
    密炼机混炼时间过长,碳黑凝胶量太多
    B加硫胶料
    胶温,辊温过高引起焦烧,混入一些已焦烧胶料
    6可塑度过高或 塑炼胶可塑度不适当,混炼时间过长或过短,混炼温度不当,并用胶未
    低或不均 掺合好,增塑剂多加或少加,或品种用错
    7相对密度过大 配合剂称量不称漏配和错配,碳黑,氧化锌,碳酸钙等多于规定用量,或
    过小或不均 油类增塑剂少于规定用量时均会出现胶料相对密度超过规定量,混炼
    时粉剂飞扬过多,黏附与容器壁过多或加料盛器未倒干净,混炼不均匀
    8焦烧时间过长 A焦烧时间延长
    或缩短 促进剂品种弄错,少加,氧化锌漏加,碳黑品种弄错,软化剂品种弄错,
    如将松焦油当机油等,沥青,陶土多加
    B焦烧时间缩短
    促进剂多加或品种搞错,碳黑品种搞错,碳酸钙过量
    9硬度过高过低 配合剂称量不准,如补强剂,硫化剂和促进剂过量,则硫化胶硬度偏高
    或不均 相反,则硬度偏低,增塑剂和橡胶称量过多,或则硬度偏低,混炼不均匀硫化胶硬度不均
    10喷霜 胶料混炼不足,不均匀,配合剂称量不准,硫磺结团或用量超过其常温在橡胶中的溶解度,加硫时胶温过高,软化剂用量过多,胶料停放时间过长,制品欠硫等
    11硫化起点慢 促进剂称量不准,或漏加氧化锌或硬脂酸,碳黑品种搞错
    12欠硫 促进剂,硫化剂和氧化锌等漏配或少配,混炼操作不当,硫化剂和促进剂飞扬损失过多
    13分层 天然橡胶料中混入丁基橡胶或相反
    14脱辊或粘辊 A粘辊
    辊温过高,辊距过小,可塑性过高,软化剂过多,混炼时间过长,或违反加料顺序,如沥青和松香在后面加入等
    B脱辊
    含胶率过低,胶质硬混炼时辊距大,某些合成橡胶
    15污染 由灰尘,污垢,沙粒及其它物质所致的弹性体和橡胶药品的污染,由其它弹性体<如天然橡胶和丁腈橡胶>所致的丁基橡胶和三元乙丙胶的化学污染,对不同的配合剂未分别使用铲勺,使用不适当的配合剂,以前用过的料盘中残留有配合剂,密炼机油封的渗油,余留胶料粘在转子上,卸料门,进料斗和上顶栓上,如果定期用清洁胶料清扫,可减少这类问题的发生,余留胶料粘在卸料斗槽,接料盘,导向槽和高架翻胶装置上,余胶堆积在密封圈处,密炼机和压片机周围区域不整齐
    16物理机械性能 配合剂称量不准,特别是补强剂,硫化剂和促进剂漏配和错配,混炼过度,加料顺序不合格,或混炼不均易引起性能不一致
    不合格或不一致
    17各批胶料间 初始胶料温度有差异,冷却水流动和温度有差异,上顶栓压力有差异性能差异 配合剂称量中有误差,不同批号之间配合剂的差异,使用了代用配合
    剂,排胶时间和排胶温度的变化,不同的操作者采用不同的方法在压片机上加工胶料,捣胶时间的变化,分散程度不同
    18压延性能差异 辊温选用不当,辊温和滚筒速比及滚筒速度的控制失灵胶料的门尼黏度太低,增粘剂过量,粘性填充剂<如陶土>填充量过高,粘性增塑剂量太大,配方中缺少适当的操作助剂,装料不足或过量,弹性体的黏度选择错误,分散不良胶料易焦烧,胶料留在开炼机上的时间太长。

     

  2. 混炼胶加工

混炼胶加工

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